注射剂无菌安全存在的问题及对策思考

目的 完善注射剂的质量保证体系，确保其质量、疗效和用药安全。方法 本文从剂型选择的合理性、无菌检查的局限性、不同灭菌方式的无菌保证水平、无菌安全的保证要素等方面，对国内注射剂的无菌安全问题进行了分析。结果 根据无菌制剂的无菌保证的要求，提出了在现有条件下提高注射剂的无菌保证水平的可行对策。结论 无菌安全实际上就是避免染菌。在生产过程中避免灭菌不完全和灭菌过程中的二次污染，就能够保证产品的无菌安全。     

浅谈大容量注射剂生产过程灭菌工艺

大容量注射剂的灭菌工艺是保证该剂型药品质量和用药安全的重要工艺步骤之一。选择适应的灭菌参数是药品安全的保证,Fn值是验证灭菌效果的一个可靠参数,灭菌制剂的无菌保证主要取决于生产过程中采用合格的灭菌工艺、严格的GMP管理和良好的无菌保证体系。     

注射剂车间无菌灌装的验证方法

以无菌试验用培养基作为活性物模拟整个生产工艺的试验,探讨对注射剂车间无菌生产过程(无菌配液、灌装过程)验证的方法,证实无菌灌装试验是用以评价无菌保证水平的重要依据,是对无菌生产工艺进行在线验证的重要手段.     

燧道烘箱灭菌除热原验证实验

目的按药品生产企业GMP认证检查标准,规范燧道烘箱灭菌除热原工艺规程。建立燧道烘箱灭菌除热原岗位操作标准。方法采用无菌试验和细菌内毒素检查法对燧道烘箱灭菌除热原效果进行验证。结果燧道烘箱对2mL西林瓶在105℃和115℃20min不能灭菌,在121℃20min只能灭菌,无法除热原,在250~300℃30min达到除热原效果。     

注射剂无菌安全存在的问题及对策思考

本文从剂型选择的合理性、无菌检查方法的局限性、不同灭菌方式的无菌保证水平、无菌安全的保证要素等方面，对国内注射剂无菌安全存在的问题进行了分析，同时根据无菌制剂无菌保证的要求，提出了在现有条件下提高注射剂无菌保证水平的可行对策，以完善产品的质量保证体系，保证药品的质量、疗效和用药安全。     

无菌药品灭菌前微生物控制研究

目的强调无菌药品灭菌前微生物控制的重要性并提出监控措施。方法通过分析我国药品生产企业无菌保证存在的问题及GMP法规条文上的缺失,提出灭菌前微生物污染水平的监控措施。结果与结论无菌产品灭菌前微生物污染水平与最终产品的无菌保证水平相关,无菌药品生产企业必须对此进行监控。     

高压蒸汽灭菌柜验证中需注意的几个问题

通过对高压蒸汽灭菌柜进行了再验证成功的基础上,提出了验证中的热分布、热穿透和微生物挑战性试验以及仪器、仪表的校验等需注意的几个问题,为进一步更好地做好灭菌柜的再验证工作指明了方向。     

直立式聚丙烯输液袋装输液灭菌工艺研究

目的通过输液灭菌工艺优选、大输液水浴灭菌器性能确认,确定灭菌程序及装载方式的可靠性;通过对产品进行3个批次的热穿透、生物指示剂试验,确定灭菌工艺的灭菌效果。方法使用大输液水浴灭菌器,采用可编程自动控制系统进行灭菌全过程控制,并采用T32-32温度验证系统进行性能验证,在此基础上,使用嗜热脂肪杆菌芽孢生物指示剂实施灭菌工艺验证,确定灭菌效果。结果采用121℃灭菌12 min,F0值>12,无菌保证水平(SAL)≤10-6。袋身无破裂、无变形,可直立放置;制剂质量按标准检测符合《中国药典》2010年版第二增补本标准。结论方法实用,结果准确可靠。     

化学药品注射剂的灭菌或无菌工艺现行要求及考虑

化学药品注射剂是临床上应用较广的一类无菌药品，鉴于其较高的安全性风险，确保注射剂的无菌性尤为关键。结合中国、美国和欧盟对注射剂的无菌保障监管及药品生产质量管理规范（GMP）指南的现行要求，进一步探讨化学药品注射剂的灭菌或无菌工艺控制。目前，我国化学药品注射剂的灭菌或无菌工艺选择要求与欧美国家基本一致，美国和欧盟对于湿热灭菌注射药品已实施参数放行。通过阐述注射剂灭菌或无菌工艺的评估及研究，为制药企业化学药品注射剂无菌保障控制策略及无菌风险管控的不断完善提供参考，以更好地提高注射剂的无菌保障。     

湿热灭菌柜的验证

1验证目的 在现有工艺条件下进行湿热灭菌柜的热分布研究,并试验在最大载荷下的热穿透情况,验证现有工艺条件下湿热灭菌柜的灭菌和去热原的有效性。     

注射剂过滤除菌工艺的讨论

目的：对注射剂过滤除菌工艺的研究和验证进行讨论,供注射剂生产者参考。方法以国内外相关技术指导原则为基础,结合日常技术审评工作经验,进行讨论。结果与结论过滤除菌工艺研究需要关注物料的质量控制、除菌过滤器的选择、除菌过滤工艺参数的研究、除菌过滤生产过程的控制等。过滤除菌工艺验证需要关注培养基模拟灌装试验、除菌过滤系统验证等。需要通过系统的工艺研究和验证,通过整个生产环境和生产过程的合理控制,保证过滤除菌工艺实现既定的无菌保证水平。     

化学药品注射剂湿热灭菌工艺的研究与验证

湿热灭菌是注射剂常用的灭菌方法,湿热灭菌的工艺研究主要包括以药物能否采用湿热灭菌工艺为目标的研究和以确定湿热灭菌工艺的具体灭菌条件或者工艺参数为目标的研究两方面.湿热灭菌的工艺验证包括灭菌柜性能的验证、热穿透试验、灭菌前微生物污染的监控、生物指示剂验证试验、过滤系统的验证和容器密封性试验.主要对化学药品注射剂湿热灭菌工艺的研究与验证的相关内容进行了阐述.     

灭菌柜的热分布测定和结构改进

通过热分布测定探讨了影响灭菌柜热分布的因素,认为灭菌柜的结构和主管道的蒸汽压力对热分布有很大影响。而热分布均匀是灭菌值一致的重要保证之一。为此,对灭菌柜的合理安装及操作提出了建议。     

热分布与热穿透试验的一种测试方法

目的寻找能快速方便地测试烘箱及灭菌器热分布和热穿透的有效方法。方法应用VXSOIOROONlNO无纸记录仪进行烘箱热分布及热穿透试验测试。结论本方法可行,能解决烘箱及灭菌柜的验证难题。     

氟喹诺酮类药物的无菌检查方法验证

目的完善氟喹诺酮类药物注射剂的无菌检验方法标准。方法通过确定冲洗量、选择阳性对照菌及加入顺序等,以8种氟喹诺酮类注射液为例,说明无菌检查法建立在验证试验基础上的必要性。结果乳酸环丙沙星、乳酸左氧氟沙星、盐酸洛美沙星、加替沙星、甲磺酸培氟沙星、氟罗沙星、卡曲沙星等8种注射液的验证试验,保证无菌检查条件,证明方法可行。结论建议将验证方法收载入中国药典。     

国外注射剂灭菌方法的进展

灭菌是注射剂的一个重要生产工序,无菌是注射剂的重要质量指标。热压蒸汽灭菌是最常用的灭菌方法。灭菌条件要求严格英国药典1980年版规定了注射液灭菌温度及时间的要求如下:     

热压蒸汽灭菌效果的验证实验

目的验证热压蒸汽灭菌效果的可靠性。方法重复3次测定上下两层各处共11个位点的温度，计算平均温度和各点温度差，找出最高、最低温度点，同时观察灭菌指示卡，做无菌和内毒素检查，最后进行评估。结果热分布温差≤3℃，最高、最低温度点分别基本在同一位置，其他检查全部合格。结论只要严格遵守操作规程，能完全保证热压蒸汽的灭菌效果。     

化学药品注射剂灭菌工艺选择及工艺验证常见问题探讨

注射剂的灭菌是保证制剂质量和用药安全的重要工艺步骤,本文结合日常技术审评经验,从灭菌工艺选择、工艺验证内容及工艺验证中常见问题等方面,对化学药品注射剂灭菌工艺选择及验证中常见问题进行探讨。     

医药生产用湿热灭菌设备必须做热分布和热穿透试验

有人认为[1 ] “在对高压蒸汽灭菌器的验证中 ,要求做热分布试验和热穿透试验 ,是不必要的”。这种提法是欠妥的。下面谈谈我们的看法。1　常用灭菌介质[2 ,3 ]在医药工业 ,根据被灭菌物品的特点 ,采用湿热灭菌的灭菌介质除了饱和蒸汽 (Ｓａｔｕｒａｔｅｄｓｔｅａｍ)外 ,空气 -蒸汽混合物 (Ａｉｒ-ｓｔｅａｍｍｉｘｔｕｒｅｓ)、过热水 (Ｈｏｔｗａｔｅｒ)也是常用的灭菌介质。饱和蒸汽主要适用于热稳性强的物品的表面灭菌 ,如用纱布或牛皮纸等透气性较好的材料所包裹的热稳定性物品等 ;空气 -蒸汽混合物主要适用于在特定灭菌温度下产品容…     

非PVC软包装输液灭菌工艺研究

目的通过对非PVC软包装输液灭菌的温度、压力、时间、F0值考察研究,制定灭菌标准。通过进行灭菌器的性能验证确定灭菌效果。方法使用PSMVR-RC-8T型大输液水浴灭菌器,采用可编程自动控制系统进行控制灭菌的全过程。采用XZP-16型16路巡检仪与16支Pt100温度探头,按照预先制定的验证方案进行灭菌器的性能验证。结果采用121℃灭菌12 min,F0值>12,无菌保证水平(SAL)≤10-6。袋身无破裂,无变形现象;制剂质量按标准检测符合2005年版中国药典增补本标准。灭菌器性能验证符合要求,可以保证灭菌效果。结论方法实用,结果准确可靠。