双层涡轮桨搅拌槽内混合过程的数值模拟

采用FLUENT软件对双层六直叶涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟,选用RNG标准κ-ε模型及多重参考系法(MRF),通过改变网格策略,增加网格数量,并降低浓度收敛残差的方法,将速度场与浓度场方程分开求解,预测了不同的加料点、监测点位置及操作条件对混合时间的影响规律。模拟结果表明:搅拌功率的模拟值与实验值吻合良好,但由于模型基于各向同性的假设,且双层六直叶涡轮桨两桨之间子域的存在,混合时间的模拟结果与实验值有较大的误差。     

超高压撞击流技术制备破壁灵芝孢子的数值模拟

通过有限元方法分析灵芝孢子的撞击过程.按照灵芝孢子的结构,建立了计算模型,得到结构在高速撞击时的应力分布.结果显示:高速射流引起撞击粉碎时,孢壁的破坏不仅和冲击速度有关,还和接触角有关.冲击速度越大,孢壁中产生应力值越大,越易破碎.当接触角分别为10°和80°时,孢壁破坏程度最大.研究结果可为工艺参数的优化提供重要依据.     

用金属磁记忆方法进行缺陷检测

介绍了金属磁记忆检测的原理及其应用方法。铁磁性工件在载荷的作用下,应力和变形集中区会产生最大的漏磁场变化,对漏磁场法向分量的测定可以准确地推断工件的应力集中区。通过对14块对接焊缝钢板分别用磁记忆、超声波方法进行实际检测,验证了磁记忆检测方法的有效性,取得了一些有益的经验。     

中药浸膏微丸制备研究

目的:制备圆整度好、含药量较高的中药浸膏微丸.方法:用挤出滚圆制粒法制备微丸,并考察微丸的部分物理性质.结果:微丸中浸膏含量达40%,成品收率达80%,微丸物理性能稳定.结论:用挤出滚圆法制备的中药浸膏微丸具有产率高、物理性能优良的特点,挤出滚圆法在中药制粒领域具有巨大的应用潜力.     

超高压超临界微射流技术提取中药有效成分新方法

阐述了超高压超临界微射流技术提取中药有效成分的方法及基本原理,对工艺流程进行了研究,优化了装置的结构,提高了提取效率。传统的方法不能有效提取中药有效成分,并且破坏了其中大部分热敏性物质,利用效率极低,应用超高压超临界微射流技术以中药牛蒡为例对其中的有效成分进行提取效果十分明显,具有常温提取有效成分,无因受热而产生的有效成分变性,提取得率高、提取液中的杂质少、提取时间短、节能等一系列优点,在纯度与提取率相同的条件下,提取时间由原来的至少1 h缩短为10 min。     

搅拌设备内流场的数值研究

利用滑移网格法计算了六直叶Rushton涡轮搅拌设备内的流场。考察了计算流体力学(CFD)模拟搅拌设备流场的预测能力，分析了搅拌桨叶端及附近区域的流动行为。结果表明：CFD计算的时均速度与实验结果一致，CFD技术与实验手段可相互补充；搅拌桨叶片端部的速度分布并非关于叶片高度的中心位置严格对称，搅拌设备的流场结构并非完全由搅拌桨的行为决定；六直叶Rushton涡轮叶端附近区域最大径向速度点与最大切向速度点不在同一个位置，径向速度在叶端附近区域有一个流动发展的过程。     

非结构化四面体单元用于搅拌设备流场的计算

采用非结构化四面体单元,利用滑移网格技术模拟了搅拌设备内的非定常流场。通过搅拌桨叶端时均速度、功率准数与实验值的对比,量化考察了不同因素对计算精度的影响,指出了建模过程中网格划分和参数设置应遵循的原则,为非结构化四面体单元进一步用于搅拌设备CFD分析提供了可靠的理论依据,从而为基于CFD技术的具有复杂型面的新型搅拌桨的开发打下基础。     

挤出滚圆法制备药用微丸：Ⅰ.设备的工作原理及特点

概述了用挤出滚圆法制造球粒的特点和制造球形微丸的原理及方法。利用该方法开发的专利产品球形微丸造粒机能以工业规模制造各种规格的球粒。综述了用该机制造药用微丸的方法     

涡轮桨搅拌槽内混合过程的大涡模拟

在FLUENT 6.1软件平台和网络并行计算硬件平台上,采用大涡模拟(LES)的方法对涡轮桨搅拌槽内的混合过程进行了数值模拟。利用滤波函数对N av ier-Stokes方程进行空间滤波,对大尺寸的涡直接进行求解,而被滤掉的比网格小的旋涡通过Sam agorinsky-L illy亚格子模型求解,对搅拌桨区域采用滑移网格技术。结果表明:大涡模拟对尾涡的预报优于雷诺平均(RAN S)方法,混合时间以及示踪剂响应曲线模拟结果和实验结果吻合较好,且优于RAN S方法。大涡模拟方法为准确预测搅拌槽内湍流流动的非稳态及周期性脉动特性提供了一种有效的工具。     

多层桨搅拌槽内的宏观混合特性

在直径为0.476 m的搅拌槽内,采用电导法测定搅拌槽内单层桨和多层桨体系的混合时间。对于单层桨体系,在相同的搅拌输入功率下,不同类型的径向流桨和轴向流桨具有相同的混合时间。对于窄叶翼型CBY搅拌桨,在相同的搅拌输入功率下,单层、双层以及三层CBY搅拌桨的混合时间基本相同;而对于六直叶涡轮桨DT-6,在相同的搅拌输入功率下其混合时间随桨叶层数的增加而加长;多层CBY桨的混合时间远低于多层DT-6搅拌桨的混合时间。