酸法合成针形超微粒α—FeOOH过程研究：Ⅱ.铁黄生长

对铁黄生长过程进行理论分析，研究了晶种形态、通气量、搅拌转速、滴碱速率等对铁黄形态的影响，考察了酸法磁粉磁性能。发现在铁黄制备过程中，既存在铁黄生长过程，也可能出现二次成核过程。晶种形态直接影响铁黄形态，通气量和搅拌转速的增加或滴碱速率的减小都会改善体系微观混合状态，使铁黄粒子粒度分布均匀，枝叉和孪晶减少。控制晶种制备和铁黄生长条件，可以便热处理所得磁粉矫顽力大于４００Ｏｅ，比饱和磁化强度大于７２ｅｍｕ／ｇ。     

超细α-FeOOH制备过程研究 Ⅲ.制备过程的中试放大

在过程分析与实验的基础上,寻找到解决α-FeOOH制备过程重复性问题的途径:将Fe(OH)_2沉淀与其氧化分开进行。确定了过程放大的着眼点分别为沉淀微观混合及反应中氧传递速率。实验确定了微观混合过程与容量传质系数、搅拌功率的放大判据。中试放大制备出长轴0.28μm、轴比大于10的α-FeOOH粒子,验证了放大判据的正确性。     

均匀纺锤形α—FeOOH微晶制备过程

在过程分析的基础上，以Ｎａ２ＣＯ３作为沉淀剂，在ＦｅＳＯ４溶液中形成Ｆｅ（ＯＨ）２－ＦｅＣＯ３沉淀，通入空气氧化制备了均匀纺锤形α－ＦｅＯＯＨ微晶。研究了碱比、通气量、温度、浓度、搅拌转速以及加料方式等对制备过程以及纺缍形铁黄形态的影响规律，并制备出粒度为０．２μｍ，轴比为３～４，均匀、无枝杈的纺锤形α－ＦｅＯＯＨ粒子。实验验证了该过程为传质控制。     

超细α-FeOOH制备过程研究 Ⅰ.制备工艺

以制备晶形、粒度、轴比等满足高性能磁粉要求的铁黄为目标,研究了碱法超细α-FeOOH合成的工艺配方和工艺条件对粒子性能的影响,包括碱比、气量、转速、Fe(OH)_2结晶条件、熟化时间等工艺参数的影响规律。重复稳定地制备出三类超微粒α-FeOOH粒子,其粒度分别为0.18、0.28、0.39μm,分布均匀,无枝叉。     

酸法合成针形超微粒α－FeOOH过程研究Ⅰ．晶种制备

探讨了反应温度、通气量、搅拌转速、初始混合状态等对晶种制备过程氧化速率及晶种形态的影响。发现晶种制备阶段存在溶解。氧化动态平衡过程，此时溶液ｐＨ值和［Ｆｅ￣（２＋）］基本不变；在２５～５０℃范围内可制得形态较好的单一相α－ＦｅＯＯＨ；随通气量和搅拌转达增加，晶种位子粒度分布趋于均匀，枝叉和孪晶减少；初始混合状态对品种最终形态影响不大。     

超细α-FeOOH制备过程研究 Ⅱ.晶体生成与生长机理

以透射电子显微镜、激光光散射粒度分析等表征手段,研究了文题内容。认为α-FeOOH的生成是在Fe(OH)_2表面进行,其长轴大小取决于初生α-FeOOH的晶核形貌;高分辨电镜观察表明,反应初始阶段是α-FeOOH形成枝叉和孪晶的主要阶段;理论分析和实验证明α-FeOOH生长过程属单体扩散控制生长机理。     

酸法合成针形超微粒α—FeOOH过程研究：I.晶种制备

探讨了反应温度、通气量、搅拌转速、初始混合状态等对晶种制备过程氧化速率及晶种形态的影响。发现晶种制备阶段存在溶解－氧化动态平衡过程，此时溶液ｐＨ值和［Ｆｅ＾２＋］基本不变；在２５￣５０℃范围内可制得形态较好的单一相α－ＦｅＯＯＨ；随通气量和搅拌转速增加，晶种粒子粒度分布趋于均匀，枝叉和孪晶减少；初始混合状态对晶种最终形态影响不大。     

超细粉碎工艺制备桂花香精的实验研究

以桂花为研究对象，以脱醛无水乙醇为助磨剂进行湿式超细粉碎，使桂花细胞内所含的香精成分直接释放并溶解在助磨剂当中。研究了桂花超细粉碎加工工艺过程和工艺特点，分析了超细粉碎过程中影响桂花颗粒的参数。采用激光衍射法分析颗粒的粒度分布及比表面积的变化特点，采用气相色谱及气-质联用仪对该方法提取的香精主要成分进行了分析，并和其他方法制取的净油进行了比较。     

EDTA对γ—FeOOH制备过程的影响

ＦｅＳＯ４制备铁黄时，ＥＤＴＡ的存在能诱导γ－ＦｅＯＯＨ粒子的生成。     

掺硅对铁黄合成过程及铁黄形态的影响 Ⅰ.掺硅时间和掺硅量的影响

研究了掺硅时间和掺硅量对铁黄形态及结构的影响规律，制得了分布均匀、无枝叉的超细铁黄，其平均长轴为０．２～０．２５μｍ，轴比＞９。发现反应开始时硅酸钠的添加量越大，铁黄粒子越小，分布也越均匀，最终铁黄的结构变化也越大。当反应初期合成体系中硅原子与铁原子的摩尔比大于０．０１５时，反应过程会生成Ｆｅ３Ｏ４。铁黄合成后期掺硅对铁黄大小和轴比影响不大，但可以有效防止铁黄粒子凝并。     

固相法制备高纯超细氢氧化镁的工艺

以自制的六氨氯化镁为原料,采用常温固相法制备了高纯超细氢氧化镁。对固相法制备高纯超细氢氧化镁的工艺条件进行了研究,得到优化的制备工艺条件为:M gC l2.6NH3和M gC l2.6H2O摩尔比1∶1,球磨速度350 r/m in,球磨时间15 m in,球料比5∶1、充填率52%,磨介1份10 mm大球和2份6 mm小球。对制得的超细氢氧化镁进行化学组成分析,结果表明:氢氧化镁含量在99.7%左右,杂质含量低于0.3%。粒度分析表明产品平均粒径为158 nm,变异系数(CV)为0.194。     

掺杂对酸法铁黄制备过程的影响

研究了酸法铁黄制备过程中掺杂Ｚｎ＾２＋，Ｎ＾２＋，Ｃｄ＾２＋，Ｃｒ＾３＋，ＰＯ４＾３－等离子对晶种及铁黄形态和结构的影响，并初步探讨了杂质的作用机制。研究发现：掺杂离子改变晶种及铁黄的形态和结构，掺杂Ｚｎ＾２＋可增加晶种轴比，减少枝权和孪晶，优化铁黄形态。     

α—FeOOH脱水过程后期的封孔机制

采用Ｇｅｒｍａｎ和Ｍｕｎｉｒ提出的烧结动力学，对文题进行了研究。结果表明，在α－ＦｅＯＯＨ分解成ａ－Ｆｅ２Ｏ３的过程中，随着温度升高，产生的孔洞通过颗粒内部的晶核表面扩散的烧结机制逐渐消失。对于包敷ＳｉＯ２的样品，相应的烧结活化能增加。当焙烧温度太高，会出现颗粒之间彼此烧结，并且未包敷的样品更易烧结。     

共沉淀法制备复合Al_2O_3-Cr_2O_3超微粒子粉末

探讨了文题的方法,研究了溶液的pH值、反应物浓度及配比、反应温度对合成的Al_2O_3-Cr_2O_3粒子的粒径、粒径分布以及组成的影响规律。结果表明,合成粒子的最佳pH值范围为4.4～5.0;粒子的组成仅取决于反应物初始浓度的配比,改变反应物初始浓度及配比可以十分有效地控制粒子的性能;反应温度对粒子的粒径及分布影响很小。制得的复合Al_2O_3-Cr_2O_3超微粒子呈球形、组成均一。     

热爆SHS法制备金属陶瓷块体工艺过程研究

用热爆自蔓延高温合成法简便，快捷地制备了钨基金属陶瓷块体，分析研究了影响热爆ＳＨＳ反应的各种因素；经对起始温度和稀释剂对材料气孔率的影响研究发现：起始温度的升高，稀释剂含量的减少，均有利于材料的致密化；而不同起始温度时，稀释剂含量对气孔率的影响存在一最佳值，该最佳值相对应的绝热温度在钨的熔点附近。     

粉末直接压片法制备诺氟沙星片的工艺研究

目的进行诺氟沙星片粉末直接压片法的工艺研究。方法采用正交实验筛选处方,以物料流动性、硬度、溶出度、脆碎度、片重差异限度范围为评价指标选择最佳处方并验证。通过稳定性试验对片子的外观、含量、溶出度、有关物质进行考察。结果所选处方物料流动性好,有效成分溶出快,各项指标符合规定,稳定性良好。结论本工艺简单、便捷,质量稳定,适合工业化生产。     

超细粉碎结合离心包衣造粒法制备左金胃漂浮缓释微丸的研究

目的 探讨左金胃漂浮微丸的制备方法 .方法 采用超细粉碎制备左金丸微粉,以HPMC为黏合剂和主要包衣材料采用离心包衣造粒法制备左金胃漂浮微丸,优选最佳制备工艺参数,研究左金胃漂浮微丸的体外漂浮性能和药物释放机理.结果 左金胃漂浮微丸体外起漂时间小于1 min,持续漂浮时间大于8 h,小檗碱等4种生物碱的体外释放具有良好控释效果,均以零级释放模型为最佳拟合模型,释放机理均为扩散协同骨架溶蚀作用.结论 超细粉碎结合离心包衣造粒法制备左金胃漂浮微丸的工艺先进可行.     

超细α-FeOOH热转变过程规律及热处理工艺 Ⅰ.空洞形成机理及脱水条件选择

采用DTA、TEM、HREM、SEAD、BET等实验手段,研究了α-FeOOH脱水相变过程中空洞形成机理,并考察了焙烧温度、气氛对γ-Fe_2O_3磁性能的影响。结果表明,γ-Fe_2O_3空洞主要由脱水过程中α-FeOOH内部OH~-脱除时产生,铁黄表面缺陷部位和α-FeOOH初级粒子凝并区域是脱水相变的“发源地”。当在450℃湿空气下焙烧时,最终获得的磁粉性能较佳。     

改性壳聚精膜用于醇水混合液分离的研究──Ⅲ．超细粉末填充壳聚精膜

首次制备了用Ｓｉ３Ｎ４，ＳｉＯ２，ＴｉＨ４超细粉末填充的改性壳聚精膜，并将其用于乙醇／水混合液的分离中。实验表明壳聚糖膜经超细粉末填充后强度增大，溶胀度减小。用于乙醇／水混合液渗透蒸发分离时，分离因子和渗透通量都有提高，并在填充量为１６．７％附近出现极大值。随着料液中乙醇含量的增大，渗透通量减小，分离因子增大；随着料液温度的升高渗透通量显著增大，分离因子则稍有下降。并简单讨论了超细粉末在乙醇／水混合液分离中的作用。