地龙低温超微粉碎特性考察

目的： 考察地龙低温超微粉碎的工艺参数及粉体学性质。 方法： 采用高速中药粉碎机将地龙粉碎至均匀粒度,利用振动式低温超微粉碎机对地龙粉末进行再次粉碎,每3 min取样,直至25 min全部取出,检测样品粒径、比表面积及孔隙率。 结果： 随粉碎时间的增加,粒径先逐渐减小,而后粒子开始团聚使粒径增加;比表面积及孔隙率随粉碎时间先增加后减小。吸附-脱附曲线显示发生凝聚和蒸发时相对压力集中分布于0.8~1.0;粉碎9 min样品中N₂吸附量最大,且与其余样品存在明显差异。 结论： 振动式超微粉碎可将地龙粉碎至微米级,低温粉碎可保证地龙有效成分不发生变化,且达适宜粉碎粒径后不容易聚集,符合小金丸粒子设计对地龙的要求。     

微粉化对酒制当归粉体性质及溶出度的影响

目的考察酒当归饮片粉碎成不同粒径的粉体特性和溶出度。方法过三号筛的酒当归粉末的二次粉碎采用振动式低温(-10!5)℃超微粉碎,每3 min取样,检测样品粒径、比表面积、孔隙率、密度等物理参数及阿魏酸累积溶出百分率。结果随着粉碎时间的增加,粒径逐渐减小,比表面积增加,当归粉体其他物理参数均有不同程度的改变,粉碎18 min时阿魏酸溶出速率可增加至(98.63!0.25)%。结论当归低温超微粉碎后粒径小,粒径分布均匀,且溶出速率快。     

制草乌低温超微粉碎研究

目的研究制草乌粉碎成不同粒径粉末的粉体特性和溶出度,为制草乌相关制剂研究提供依据。方法采用振动式低温超微粉碎机对制草乌进行粉碎,每3min取样,检测样品粒径、比表面积、孔隙率、密度、黏附性、接触角等物理参数及体外累积溶出百分率。结果随着粉碎时间的增加,粒径逐渐减小,制草乌粉体物理参数均有不同程度的改变,体外溶出速率逐渐增加。结论制草乌低温超微粉碎后粒径小,粒径分布均匀,且溶出速率及溶出量增加,有助于后续制剂及质量研究。     

低温振动超微粉碎甘草的实验研究

目的研究中药材低温超微粉碎的粉碎机理。方法采用低温超微振动粉碎机组,对中药甘草进行常温和低温下的超微粉碎;采用激光粒度仪、扫描电镜等对粉体特征进行表征。结果与常温粉碎相比,低温粉碎不仅能在更短的时间内得到超微粉体,而且粉末粒径分布更窄,休止角更小,从而流动性得到较大改善。结论振动磨可以在低温下简单、高效、超细地粉碎甘草。     

五灵脂低温超微粉碎特性考察

目的：研究五灵脂的粉体学性质,探讨其粉体学性质与体外溶出行为的相关性。方法：采用振动式低温超微粉碎机对五灵脂进行粉碎,每3 min取样,检测样品粒径、比表面积、孔隙率;以总黄酮含量为指标,考察五灵脂粉体的体外溶出速率,并分析其粉体学性质与体外溶出行为的相关性。结果：随着粉碎时间的增加,粒径逐渐减小,比表面积及体外溶出速率逐渐增加;粉末粒径与体外溶出速率具有良好相关性。五灵脂粉碎时间选择21 min,粒径以d_0.9约100 μm为宜。结论：五灵脂低温超微粉碎后粒子形态及结构均匀,溶出速率快,有助于后续制剂工艺及质量控制的评价。     

超微粉碎对细辛挥发性成分的影响

目的:确定细辛超微粉体制备工艺,探讨超微粉碎过程对其挥发性成分的影响。方法:以细辛粉末粒径分布D90及D50值为指标,初步筛选出细辛超微粉碎工艺最佳时间;采用HPLC法测定细辛细粉和不同粒径超微粉中甲基丁香酚及黄樟醚的含量。结果:振动粉碎可实现细辛药材的细胞破壁;低温下粉碎未造成细辛中挥发性成分的损失,振动粉碎6min时甲基丁香酚含量最高,振动粉碎12min时黄樟醚含量最高。结论:初步表明超微粉碎工艺适用于细辛粉末的制备。     

毛细管气相色谱法考察超微粉碎过程对细辛挥发油的影响

目的:通过确定细辛超微粉体制备工艺,探讨了粉碎过程对其挥发性成分的影响.方法:以细辛粉末粒径分布D90及D50值为指标,初步筛选出细辛超微粉碎工艺最佳时间;采用毛细管气相色谱法测定细辛细粉和不同粒径超微粉中甲基丁香酚及黄樟醚的含量.采用红外光谱法观测超微粉碎前后细辛化学成分的变化.结果:振动磨粉碎可实现细辛药材的细胞破壁;于低温下粉碎未造成细辛中挥发性成分的损失,振动粉碎6min时甲基丁香酚含量最高,振动粉碎12min时黄樟醚含量最高,细辛经超微粉碎后其成分未发生变化.结论:本研究初步表明超微粉碎工艺适用于细辛粉末的制备.     

毛细管气相色谱法考察超微粉碎过程对细辛挥发油的影响

目的:通过确定细辛超微粉体制备工艺,探讨了粉碎过程对其挥发性成分的影响。方法:以细辛粉末粒径分布D₉₀及D₅₀值为指标,初步筛选出细辛超微粉碎工艺最佳时间;采用毛细管气相色谱法测定细辛细粉和不同粒径超微粉中甲基丁香酚及黄樟醚的含量。采用红外光谱法观测超微粉碎前后细辛化学成分的变化。结果:振动磨粉碎可实现细辛药材的细胞破壁;于低温下粉碎未造成细辛中挥发性成分的损失,振动粉碎6min时甲基丁香酚含量最高,振动粉碎12min时黄樟醚含量最高,细辛经超微粉碎后其成分未发生变化。结论:本研究初步表明超微粉碎工艺适用于细辛粉末的制备。     

桃仁的超微粉碎工艺研究

目的:探讨桃仁的超微粉碎工艺。方法:采用正交设计对超微粉碎工艺进行优选,以辅料与药物的比例、粉碎时间和粉碎温度为影响因素,以超微粉得率、粉末流动性(休止角)、平均粒径D50及苦杏仁苷含量为考察指标,优选其最佳超微粉碎工艺。结果:糊精用量对粉末流动性及平均粒径D50的影响差异有统计学意义(P0.05),粉碎时间对粉末流动性、平均粒径D50及苦杏仁苷含量的影响差异有统计学意义(P0.05),粉碎温度对各指标的影响差异均无统计学意义(P0.05),最佳工艺为糊精加入比例1∶1(糊精:桃仁),粉碎温度-10℃,粉碎时间45 min。结论:选用低温振动粉碎并加入粉碎助剂糊精能得到性状较好的桃仁超微粉末。     

柏子仁的超微粉碎工艺研究

目的:探讨富含油脂的中药材柏子仁的超微粉碎工艺。方法:采用正交试验法对超微粉碎工艺进行优选,以辅料与药物的比例、粉碎时间和粉碎温度为影响因素,以超微粉得率、粉末流动性(休止角)、平均粒径D50及浸出物为考察指标,优选其最佳超微粉碎工艺。结果:糊精用量和粉碎时间对粉末流动性及平均粒径D50的影响差异有统计学意义(P0.05),粉碎温度对各指标的影响差异无统计学意义(P0.05),最佳工艺为糊精加入比例0.5∶1(糊精∶柏子仁),粉碎温度75℃,粉碎时间75min。结论:选用低温振动粉碎并加入粉碎助剂糊精能得到性状较好的超微粉末。     

Box-Behnken效应面法优选斑蝥超微粉碎工艺

目的:优选斑蝥的超微粉碎工艺。方法:以斑蝥素含量和粉体粒径D_(90)的总评归一值(OD)为评价指标,将入磨时含水量、粉碎时间、介质填充率作为考察因素,通过Box-Behnken效应面法优选斑蝥超微粉碎工艺,并考察斑蝥超微粉碎前、后斑蝥素的含量。结果:优选出斑蝥的最佳超微粉碎工艺为:入磨时含水量为6.0%,粉碎时间为17 min,介质填充率为70%;斑蝥超微粉碎前、后斑蝥素的含量分别约为0.3905%、0.4885%。结论:通过Box-Behnken效应面法和总评"归一值"优选出的斑蝥超微粉碎工艺合理可行、预测性良好,可为斑蝥的粉碎工艺提供参考。     

复方贝母散超微粉的制备及粉体表征和物理特性对比

目的:以复方贝母散为研究对象,探讨复方中多种类多质地药物超微粉的制备及其性质.通过对细粉和超微粉的粉体表征及物理性质进行比较研究,为超微粉碎技术在中药复方的推广应用提供试验依据.方法:以粒径和细胞破壁率为指标,采用激光粒度分布仪测定药物各级超微粉的粒径,筛选超微粉碎工艺.从外观性状与显微形貌、粉体粒径与比表面积等方面对药物细粉和超微粉进行比较.以吸湿率和休止角为指标,考察超微粉与细粉的吸湿性与流动性变化.结果:平贝母、麻黄、甘草、炒苦杏仁振动磨粉碎60 min,炙百部振动磨粉碎40 min,细胞破壁率＞95％.物理性质研究表明,药物经超微粉碎后,外观颜色呈变浅趋势,更均匀细腻,扫描电镜显示,颗粒粒径分布更窄,失去常见的显微鉴别特征.植物药的流动性减小,矿物药的流动性增大.平贝母、麻黄和甘草的吸湿性呈减小趋势.结论:与细粉相比,超微粉的外观、显微特征、流动性与吸湿性均发生改变,为中药超微粉的加工提供参考.     

基于中药粒子设计结合近红外光谱技术研究清润丸原料粉末的混合均匀性

目的以清润丸为模型药,制备混合均匀的清润丸原料粉体,并采用快速分析方法评价清润丸原料粉体的混合均匀性。方法基于粒子设计技术制备清润丸的原料粉体,以粒径为指标建立核壳粒子,再通过近红外光谱技术,以移动块标准偏差为指标分析清润丸原料粉体的混合均匀性。最后用高效液相色谱法进行验证。结果按照粒子设计技术设计清润丸原料粉体。包括壳粒子(大黄等药材)和核粒子(黄芩等药材);壳粒子在超微粉碎12 min粒径d0.9(代表90%的粒子的粒径)约为5μm,核粒子在超微粉碎6 min粒径d0.9约为130μm,核粒子与壳粒子之比大于10∶1,符合粒子设计要求。近红外光谱技术显示壳粒子超微粉碎12 min,再将核粒子复合超微粉碎6 min时混合均匀。结论基于粒子设计技术制备清润丸原料粉末,并采用近红外光谱技术对粉末混合均匀性进行评价。该方法具有简便可行、实时快速、不破坏样品等优点。     

响应面法优化茯苓超微粉碎工艺的研究

【目的】 探究茯苓超微粉碎适宜的工艺技术参数。【方法】 应用振动磨超微粉碎技术制备茯苓超微粉。以茯苓微粉平均粒径（D50）作为评价指标,在单因素实验的基础上,观察投料量、含水量及粉碎时间对微粉D50的影响,并采用响应面法优化超微粉碎工艺技术参数。【结果】 茯苓微粉制备的最适工艺参数：投料量为 200 g,原料含水量为 5.3%,粉碎时间为32 min,预测D50为21.23 μm,验证D50为 （21.46±0.51）μm。【结论】 工艺参数条件与茯苓微粉粒径的相关性良好,响应面法对茯苓超微粉碎工艺具有较好的指导意义。     

超微粉碎技术

超微粉碎技术是一种将各种固体物质粉碎成直径<10μm粉体的高科技含量的工业技术。固体物的粉碎过程就是用机械方法来增加表面积,即机械能转化为表面能的过程。这种转变是否完全,直接影响粉碎的效率。在单纯的机械粉碎中,部分机械能克服摩擦转化为大量热能,既消耗了能量又达不到所需的粒度,而超微粉碎技术却能在很短的时间内将固体物粉碎成粒径均匀的超微细粉。为了更好地推广该项技术,现将其特点、设备、应用现状及开发前景综述如下。1　超微粉碎技术的特点1.1　速度快,时间短,可低温粉碎　超微粉碎技术是采用超音速气流粉碎、冷浆粉碎等方…     

超微粉碎技术对三七药材粉碎效果及有效成分含量的影响

该实验主要研究了超微粉碎技术对三七药材粉碎效果及有效成分含量的影响。以三七微粉粒径大小为指标,利用马尔文粒径测定仪测定粉碎不同时间所得到三七微粉的粒径并采用HPLC-ELSD对三七超微粉碎前后,人参皂苷Rg₁,Rb₁和三七皂苷R₁的含量进行了测定。结果显示超微粉碎2 h的药材粉末粒径均一,达到了细胞级粉碎,D₅₀约为9.599 μm,粒径分布为单峰,粉碎0.5,1,1.5 h的粒径分布均为双峰;超微粉碎0.5,1,1.5,2 h所得三七微粉中3种皂苷类成分总量分别为7.7%,7.5%,7.5%,8.3%,普通粉碎所得三七药粉中的3种皂苷总量约为5.0%,通过以上实验可以看出：超微粉碎与否对三七粉粒径均匀度及其主要成分含量有很大影响;与普通粉碎药粉相比,超微粉碎2 h药粉粒径较为均一,3种皂苷含量明显增加,为临床减少三七用药剂量及合理利用资源提供依据;但其皂苷总量与粉碎时间不成正比关系,可以结合粒径大小需求选择不同的粉碎时间。     

超微粉碎技术与普通粉碎技术对大黄蒽醌提取率的比较性研究

目的:研究超微粉碎与普通粉碎技术对大黄蒽醌浸出率的影响。方法:采用超微粉碎技术和普通粉碎技术分别对中药大黄进行粉碎。采用正交试验法进行考察,以药材粒径、提取时间、提取次数为因素,得到提取最佳工艺。结果:中药大黄药材粒径对大黄蒽醌浸出的影响非常显著。结论:超微粉碎技术对中药大黄蒽醌的提取影响显著,有重要的研究价值。     

地龙湿法超微粉碎与常规匀浆的“粉碎- 溶出”动力学比较研究

目的:对地龙湿法超微粉碎与常规匀浆两种提取工艺的提取效率进行比较.方法:采用粒径分析、扫描电镜、Bradford 法测定蛋白含量等手段,建立"时间-粒径分布"与"时间-蛋白质累积溶出百分率"曲线,比较地龙粉碎与蛋白溶出的动力学过程.并采用HPLC 指纹图谱技术,比较两种提取产物的成分差异.结果:地龙湿法超微粉碎与常规匀浆两种处理工艺所得成分的指纹图谱峰形基本一致,但前者所得色谱峰面积明显高于后者,表明前者提取效率明显高于后者.结论:湿法超微粉碎提取技术适用于地龙成分提取,整个工艺过程快速简捷,适于工业化推广.     

同仁堂制药应用超微技术

美丽的珍珠一直深受人们的喜爱,它不仅可作为饰物,而且具有美容等功效。最近,具有多种疗效的珍珠,经同仁堂饮片厂利用超微粉碎技术加工,使其超细珍珠粉将更有利于人体吸收。 超微粉碎是现代先进技术,它是利用高速气流撞击粉碎的原理将珍珠超微细粉化。其微粉粒径达     

杜仲及盐杜仲饮片的均匀化分析

目的:通过筛选粉碎工艺得到均匀性最佳的杜仲及盐杜仲粉末,以期将其分别作为杜仲、盐杜仲饮片质量评价的标准对照品。方法:依据不同粉碎方式下杜仲、盐杜仲饮片粉末的显微观察和粒径分布,并参考已上市的杜仲对照药材粉末粒径分布,确定超微粉碎为杜仲、盐杜仲饮片的粉碎方式;近红外技术结合色彩色差计、有效成分的HPLC含量测定对杜仲、盐杜仲饮片的光谱差异、外观颜色、内在有效成分含量3个方面进行考察,以比较饮片的均匀性。结果:超微粉碎30 min所得杜仲、盐杜仲饮片粉末较细,流动性较好,其光谱整体偏差分别为0.002和0.001,总色值的RSD分别为0.5%和0.4%,松脂醇二葡萄糖苷含量的RSD均为2.3%。结论:超微粉碎30 min为杜仲、盐杜仲饮片的最佳粉碎工艺,为杜仲、盐杜仲饮片的均匀化技术规范制定提供参考依据。