可摘局部义齿支架几何模型的设计

目的:利用国产CAD/CAM软件系统,通过对可摘局部义齿支架的计算机辅助设计,探索开发适用于口腔修复专业义齿设计与数控加工制作的国产软件系统。方法:投影光栅测量法获取下颌KennedyⅡ类2亚类牙列缺损石膏模型的点云数据,在国产CAD/CAM系统中,进行数据精简,并在此点云数据基础上,确立观测线和就位道。按照临床设计原则,分别构建卡环、支托、舌杆、加强网等支架各部件的组织面与磨光面,包括舌杆的半梨形截面、加强网的内外终止线和组织终止点等特征性结构的构建,完成支架的三维几何模型计算机辅助设计。结果:成功建立了可摘局部义齿支架的几何模型。该模型可视性强,便于修改,支架与牙颌模型密合良好。模型的输出数据文件格式为STL,这种通用的传输格式有利于后续的计算机辅助制作。结论:基于国产CAD/CAM软件系统进行可摘局部义齿支架几何模型的设计是可行的。     

可摘局部义齿支架三维CAD方法的初步研究

目的:通过对KennedyⅡ类2亚类可摘局部义齿支架的三维计算机辅助设计,探索其CAD方法。方法:采用基于点云及曲线曲面的混合建模技术,按照临床设计原则,在牙列缺损三维重建模型上对卡环、支托、舌杆及加强网等支架部件分别构建其组织面、磨光面等,完成支架的三维设计。结果:初步建立了可摘局部义齿支架的三维计算机辅助设计方法,得到了个性化的局部义齿支架的三维几何模型。结论:混合建模技术可以实现可摘局部义齿支架的三维计算机辅助设计。     

可摘局部义齿支架铸型的计算机辅助设计与制作

目的 通过对Kennedy第二类第二亚类牙列缺损模型进行可摘局部义齿支架的计算机辅助设计与制作，探索可行的方案，为该课题的深入研究奠定基础。方法激光扫描获取Kennedy第二类第二亚类牙列缺损石膏模型的三维数据，在重建的牙颌三维数字模型上绘出支架的轮廓图，提取轮廓内的数据作为支架的组织面数据，通过抽壳等操作得到支架的三维模型。将数据导入快速成形设备，加工成形。结果初步实现了可摘局部义齿支架的计算机辅助设计，用快速成形机加工出支架树脂铸型。结论将激光扫描获取数据、计算机辅助设计三维构建至快速成形机制作出产品作为一整套方案，可初步实现可摘局部义齿支架的计算机辅助设计与制作。     

下颌牙列缺损患者可摘局部义齿铸造支架的计算机辅助设计

目的对20例临床下颌牙列缺损患者可摘局部义齿支架进行三维计算机辅助设计。方法光栅投影测量法获取20例下颌牙列缺损患者石膏模型的三维数据,按照临床设计原则,利用3DMax、Geomagic和RapidForm等软件分别构建卡环、支托、舌杆、舌板和加强网等可摘局部义齿支架各部件的三维数字化模型,组合完成可摘局部义齿支架的计算机辅助设计,并构建了支架及其部件数据库。结果成功构建了20例临床患者下颌可摘局部义齿的个性化计算机三维支架模型。结论通用三维设计软件可以实现个性化支架的计算机辅助设计。     

应用自主开发的专用软件设计可摘局部义齿支架的初步报道

本文报道了应用一种新开发的可摘局部义齿支架专用三维计算机辅助设计（computeraideddesign．CAD）软件进行数字化模型观测及可摘局部义齿支架设计的方法。首先获取牙列缺损石膏模型的三维数字化模型．然后确定数字化就位道．进行可摘局部义齿支架各个组件的数字化设计。将设计完成的支架数据存为三角面片即STL（stereoIithography）格式文件。STL格式为将CAD数据进行快速成形加工的常用数据格式。最后,应用选择性激光熔融制造技术制作出金属支架。     

���Kennedy�����ժ�������Ԫģ�͵Ľ���

目的    建立下颌KennedyⅠ类可摘局部义齿的三维有限元模型,为其设计提供生物力学基础。方法    在2008年6月山东大学附属千佛山医院口腔科常规体检人群中选取1名男性志愿者,年龄55岁,下颌双侧后牙游离缺失,余留前牙无拥挤,咬合关系正常。通过螺旋CT扫描与计算机辅助设计（CAD）技术及Unigraphics、MSC.MARC软件结合的方法,建立下颌KennedyⅠ类可摘局部义齿的三维有限元模型。结果    建成双侧后牙游离缺失的下颌骨及其可摘局部义齿的三维有限元模型,共有单元36 968个,节点9553个,模型可以根据需要任意进行旋转和缩放。 结论    CT扫描与CAD技术联合应用建立双侧后牙游离缺失的下颌骨及其可摘局部义齿三维有限元模型的方法切实可行。     

CAD/CAM切削技术在可摘局部义齿支架制作中的应用

目的探讨计算机辅助设计与制作（CAD/CAM）切削技术在可摘局部义齿（RPD）支架制作中的临床应用效果。 方法选取2017年9月至2018年6月南京市口腔医院修复科就诊的Kennedy Ⅰ类牙列缺损患者共26例，采用随机数字表法分为传统方法组和CAD/CAM组，每组13例。常规制取精细印模，其中CAD/CAM组通过扫描石膏模型获取三维数据，CAD RPD支架形态，CAM切削生成支架树脂铸型，常规包埋铸造完成RPD金属支架。传统方法组以常规方法制作支架蜡型，包埋铸造完成RPD支架。临床试戴，比较两种金属支架就位情况，与口内软硬组织的密合度。采用秩和检验的独立样本Mann-Whitney检验进行统计分析。 结果传统方法组制作的RPD支架9例就位顺利，4例经少量调磨就位，而CAD/CAM组制作的RPD支架10例顺利就位，3例经少量调磨就位。两组RPD支架均无大量调磨仍无法就位的现象发生，就位情况间差异无统计学意义（U = 78.0，P = 0.5）。2组患者中均有12例支架密合，1例支架存在≤3处不密合部位的现象，密合情况之间差异无统计学意义（U = 84.5，P = 0.760）。 结论CAD/CAM切削支架蜡型制作的RPD金属支架修复效果可以达到临床要求。     

利用工业CT扫描图像重建牙列缺损的几何模型

目的:介绍一种获取牙列缺损石膏模型三维数据的方法,为实现可摘局部义齿CAD/CAM奠定基础。方法:利用低能量X射线工业计算机断层扫描机(industrialcomputedtomography,ICT)扫描牙列缺损石膏模型,获得该模型的ICT图像,经过图形图像处理,获取表面轮廓三维数据;矢量化后,将数据输入通用逆向工程软件系统,重建牙列缺损的三维CAD模型。在此基础上,在CAD/CAM软件系统中构建可摘局部义齿支架的三维数字模型。数据传输格式为STL。结果:获得的点云数据密集均匀,未见扫描盲区;三维重建的牙列缺损CAD模型结构清晰,完成了可摘局部义齿支架三维模型的构建。结论:与医用CT相比,ICT扫描方法空间分辨率高,精确度高,可以作为一种获取牙列缺损石膏模型三维数据的可靠方法。     

可摘局部义齿支架的计算机辅助设计与快速制造

目的 自主开发可摘局部义齿支架三维设计软件及选择性激光熔融制造(selective laser melting,SLM)设备,探讨应用其进行可摘局部义齿支架设计并直接成形金属支架的方法 .方法 使用层析扫描仪获得两个牙列缺损模型的三维点云数据.使用自主开发的可摘局部义齿支架三维设计软件进行模型观测及可摘局部义齿支架(牙合)支托、卡环、舌杆、金属加强网、上颌大连接体等组件的设计.组件设计路线:首先确定组织面轮廓,利用轮廓线内的点云数据生成组织面.根据各个组件的特点,设定抛光面截面形态,结合轮廓线生成抛光面.各组件完成后,用小连接体连成完整支架.将完成的支架数据导入SLM设备中,直接成形金属支架.结果 应用自主开发的可摘局部义齿支架三维设计软件及SLM设备,成功进行了两个可摘局部义齿金属支架的计算机辅助设计及快速制造,在模型上试戴后目测金属支架适合性良好.结论 自主开发的具有完全自主知识产权的可摘局部义齿支架计算机辅助设计与辅助制作系统,可为可摘局部义齿金属支架的制作提供一种新的方法.     

数字印模在牙支持式可摘局部义齿修复中的应用

目的:运用口内扫描技术获取患者口腔软硬组织形态,并生成数字化模型,结合CAD/CAM技术完成牙支持式可摘局部义齿修复体制作,并对其临床应用效果进行观察和评价.方法:实验组使用3shape口腔数字印模仪扫描患者口腔软硬组织形态、咬合关系生成数字化模型,并创建3OXZ格式文件.将其导入计算机辅助设计软件中,虚拟设计可摘局部...     

个体化舌侧矫治器的初步实验研究

目的 探讨采用计算机辅助设计与计算机辅助制造(CAD/CAM)方法制造个体化舌侧矫治器的可行性.方法运用三维激光扫描仪采集与重建牙颌模型数据,并以该数字模型为基础,应用三维软件进行个体化舌侧托槽的CAD,通过快速成型与铸造技术将CAD托槽转化制作为个体化舌侧金属托槽,再根据CAD个体化弓形图弯制个体化弓丝.结果三维激光...     

Novel fully digital workflow for removable partial denture fabrication

PurposeThis technical procedure report introduces a newly developed method for removable partial denture (RPD) fabrication using computer-aided design and computer-aided manufacturing (CAD/CAM) and rapid prototyping (RP) technologies.MethodsFull-arch digital impressions of the partially edentulous jaw were made by an IOS or the conventional method. The denture framework, artificial teeth, and denture base were designed by commercially available CAD software. Each of the denture components including connectors, clasps, and artificial teeth and the denture bases were fabricated separately by the CAM machine or the three-dimensional (3D) printer, and then assembled using an adhesive material.ConclusionsRPDs were successfully fabricated using fully digital workflow and delivered to the patient, and no clinical complications were reported. Within the limitations of this report, the newly developed RPD fabrication techniques have the potential to change clinical and laboratory workflow from analog to digital.     

基于工业用CT断层影像的牙列缺损模型三维构建

目的 介绍一种获取牙颌模型计算机辅助设计（computer assisted design，CAD）可利用数据的方法。方法 利用低能量工业计算机断层扫描（industrial compued tomography，ICT）机扫描标准牙列缺损石膏模型。通过三维重建获得该模型的CT图像，经过图形图像处理后得到边缘轮廓数据，将数据输入逆向工程软件系统，建立牙列缺损石膏模型的CAD模型。结果 实现了牙列缺损石膏模型的几何模型重建。结论 该扫描方法速度快，空间分辨率高，精确度高，可以得到密集、完整的点云数据，几何模型可编辑性强，有利于后期可摘局部义齿的计算机辅助设计、有限元分析和快速成型加工。     

牙列缺损模型三维数字化观测线的确立

目的 探索一种基于三维点云模型获取三维数字化观测线的计算方法,开发自动提取三维数字化观测线的软件,为提高模型观测的客观性和精确度、实现应用计算机辅助设计(CAD)与计算机辅助制作(CAM)技术完成可摘局部义齿修复奠定基础.方法以Kennedy第二类第二亚类牙列缺损为研究对象,光栅扫描法采集石膏模型的三维点云数据,在Geomngic Studio 6通用CAD-CAM软件中进行数据处理和三维重建.通过本项实验开发的投影轮廓提取法软件,计算观测方向上的最大轮廓曲线,测量倒凹深度,确定并标记卡环固位体卡臂尖的位置.结果得到牙列缺损模型的三维数字化观测线;该观测线将倒凹区和非倒凹区明确分开,可从各个方向观察和分析模型,判定相应的义齿就位道;自动测量倒凹深度,确立并标记固位臂卡臂尖的位置.结论应用该计算方法和软件初步实现了牙列缺损三维模型的数字化观测和分析.     

选择性激光熔覆钴铬钼合金可摘局部义齿支架的加工精度分析

目的： 采用选择性激光熔覆（selective laser melting,SLM）技术制作钴铬钼合金可摘局部义齿（removable partial denture,RPD）支架,评估其加工精度。方法： 采用3Shape三维光学扫描仪口外扫描上颌肯氏I类牙列缺损石膏模型,将获取的三维形貌数据重建为数字化模型。利用3shape设计软件在其上进行RPD支架的计算机辅助（computer aided design,CAD）设计。SLM制作5个钴铬钼RPD支架,扫描各支架,获取三维数据,与原CAD数据进行逆向比对,评估其加工精度。结果： SLM钴铬钼支架在石膏模型上就位顺利,组织面与模型贴合,无翘动。与原模型之间的总体3D偏差值为(0.088±0.021) mm。结论： 采用SLM技术打印的钴铬钼合金RPD支架偏差较小,精度较高。     

Use of CAD/CAM technology to fabricate a removable partial denture framework

This article reports on the first patient-fitted chromium cobalt removable partial denture framework produced by computer-assisted design, computer-assisted manufacture and rapid prototype technologies. Once the dental cast was scanned, virtual surveying and design of the framework on a 3-dimensional computer model was accomplished. A rapid prototype machine was used for direct fabrication of the alloy framework. Traditional finishing techniques were applied, the framework was assessed by a clinician in a conventional manner, fitted to the patient, and judged to be satisfactory by both the patient and clinician.