川芎茶调软胶囊中川芎等药材挥发油提取研究

目的：研究川芎茶调软胶囊中川芎等7味药材的总挥发油提取工艺。方法：采用水蒸汽蒸馏法。考察不同提取时间其挥发油得量变化。结果：挥发油得量与提取时间呈正相关,至6h后总挥发油可基本提取完全。结论：确定总挥发油提取时间为6h。     

复方前列宁颗粒中石菖蒲、益智挥发油的提取及β-环糊精包合工艺的研究

目的：优选复方前列宁颗粒中石菖蒲、益智挥发油的提取及β-环糊精（β-CD）包合工艺。方法：采用单因素实验设计,以挥发油收率为指标优选提取工艺;采用正交实验设计,以包合物收得率与挥发油包合率为指标优选包合工艺。结果：优选石菖蒲、益智挥发油提取条件为：石菖蒲、益智粗粉,加10倍量水浸泡2h,蒸馏法提取挥发油6h;包合物最佳制备工艺为：β-CD与挥发油配比为10：1,恒温30℃,搅拌1h。结论：优选的挥发油提取工艺及包合工艺稳定、可行。     

利用GC—MS法比较三种不同当归挥发油提取方法的研究

目的：比较传统水蒸气蒸馏法与有机溶剂超声振荡法所提取当归挥发油的差异,建立当归挥发油进行提取分析。方法：从6种不同色谱条件中优化gc—ms分析的条件,判断3种不同的当归挥发油提取方法中的最佳提取条件。结果：3种提取方法以正己烷超声振荡法提取效率高,为提取当归挥发油的理想方法。     

冠心八味沉香胶囊挥发油提取工艺与包合工艺的研究

目的：研究冠心八味沉香胶囊挥发油的提取工艺和挥发油的包合工艺。方法：应用正交实验筛选冠心八味沉香胶囊中挥发油的提取工艺和挥发油包合工艺的最佳工艺条件。结果：冠心八味沉香胶囊水蒸气蒸馏法提取挥发油的最佳工艺条件为A2B1C3,挥发油包合物的最佳工艺条件为A3B1C1。     

正交实验法优选辛夷挥发油的提取工艺

目的：对辛夷挥发油的提取工艺进行优化,提高辛夷挥发油的提取效率.方法：采用最常用的水蒸气蒸馏流法提取辛夷挥发油,利用4因素3水平（浸泡时间、加水量、蒸流时间）L9（34）正交实验法确定辛夷挥发油的最佳提取工艺.结果：影响辛夷挥发油提取率的主次关系是浸泡时间＞蒸馏时间＞加水量,辛夷挥发油的最佳提取工艺为浸泡时间12h,加水量600mL,蒸馏时间8h.结论：利用正交实验法能够准确的选定金辛夷挥发油提取工艺,且该工艺方法合理,挥发油的提取效率较高,从而为辛夷挥发油的开发和利用提供了有价值的依据.     

扶本增脉颗粒剂中挥发油的提取工艺研究

目的：探讨扶本增脉颗粒剂中挥发油的混合提取最佳工艺路线。方法：采用正交设计实验,以挥发油总重量及桂皮醛提取率为指标评价提取工艺,以确定优化的提取工艺。结果：挥发油的最佳提取工艺条件是：药材混合加10倍量水、浸泡1.5h、加热至沸腾回流7h。结论：按上述工艺条件提取本制剂中的挥发油最为合理。     

川芎和细辛挥发油提取工艺的研究

目的：考察水蒸汽蒸馏法提取川芎和细辛挥发油的工艺条件。方法：以提取挥发油的量作为评价指标,选择加水量、浸泡时间及提取时间等为主要影响因素,进行L9（3^4）正交试验,优化提取挥发油的工艺条件。结果：水蒸汽蒸馏法提取川芎和细辛挥发油最佳工艺条件为加6倍量的水,浸泡1小时,蒸馏提取6小时。结论：水蒸汽蒸馏法提取川芎和细辛挥发油的工艺合理可行。     

江香薷挥发油提取工艺优化

目的：确定江香薷挥发油最佳提取工艺。方法：以挥发油所得量为评价指标，采用单因素比较法对提取过程中的加水量、药材粉碎度、提取时间、浸润时间及药材提取部位等进行了全面比较。结果：确立了香薷挥发油最佳提取工艺。     

微波法提取荆芥叶中的挥发油

目的：从荆芥叶中提取挥发油，并测定其含量。方法：运用微波技术对荆芥叶中挥发油的含量进行测定。结果：测得荆芥叶中挥发油的含量为1.10%。结论：首次运用微波技术从荆芥中提取挥发油，提取速度大大加快，收率提高。     

微波法提取荆芥中的挥发油

目的：从荆芥中提取挥发油，并测定其含量。方法：运用微波技术提取荆芥中的挥发油，利用重量法进行含量测定。结果：测得荆芥中挥发油的含量为1．2305％。结论：首次运用微波技术从荆芥中提取挥发油，反应速度大大加快，收率提高。     

新疆栽培薰衣草挥发油的提取工艺研究

目的：对人工栽培薰衣草挥发油的提取工艺进行初步研究,并对挥发油含量进行测定。方法：以新疆人工栽培薰衣草为原料,利用水蒸气蒸馏法,考察料液比、提取时间和浸泡时间三个因素对挥发油提取率的影响,并在单因素的基础上进行正交实验。结果：获得新疆人工栽培薰衣草挥发油的最佳提取工艺条件：料液比1：15,提取时间8h,浸泡时间1．5h时最经济,提取率最高。结论：此提取方法安全、简便、准确,为有效地提取新疆人工栽培薰衣草挥发油提供参考和可靠的提取工艺条件。     

活络效灵丹中乳香、没药挥发油提取与包合工艺研究

目的：优选活络效灵丹中乳香、没药挥发油提取工艺与包合工艺。方法：采用水蒸汽蒸馏法分别提取乳香、没药挥发油,采用β环糊精包合技术包合挥发油,通过正交试验优选最佳工艺。结果：提取时间对乳香和没药挥发油提取率均有显著性影响,浸泡时间、加水量则无显著性影响,优选提取工艺均为不浸泡、6倍量水提取8h;挥发油与β-CD比例对乳香、没药挥发油包合率均具有显著性影响,转速与剪切时间则无显著性影响,优选包合工艺为挥发油与β-CD的投料比分别为乳香1∶8、没药1∶6,转速均为10000rpm,剪切时间均为15min;薄层色谱表明挥发油被有效包合,且包合前后挥发油主要成分未有明显变化.结论：所优选的挥发油提取与包合工艺可靠可行。     

HPLC测定清咳平喘颗粒中盐酸麻黄碱和盐酸伪麻黄碱的含量

目的：优选保济口服液挥发油的提取工艺。方法：采用水蒸气蒸馏法提取挥发油,以挥发油得率为考察指标,以药料与水量比、浸泡温度、浸泡时间及提取时间为考察因素,运用正交试验优选工艺条件。结果：提取时间与浸泡温度对挥发油提取的影响有统计学意义（P<0.000 1）,蒸溜前浸泡时间、药料与水量比对挥发油提取的影响无统计学意义（P>0.05）,最佳提取工艺为药料与水量比1∶1、浸泡温度60 ℃、浸泡时间1 h、提取2 h。结论：优选出的提取工艺合理、可行。     

葛花解酲汤的提取工艺优选

目的：优选葛花解酲汤的提取工艺;方法：采用正交实验设计法,以挥发油得率为指标,筛选含挥发油药材的提取工艺;采用正交实验设计法,以出膏率、总黄酮含量为指标,优选不含挥发油药材的提取工艺。结果：确定含挥发油药材的最佳提取工艺为粉碎为颗粒状,加6倍量水,蒸馏提取6h;不含挥发油药材的最佳提取工艺为每次加6倍量水,提取3次,每次1h。结论：该制备工艺科学合理,质量稳定,为葛花解酲汤的最佳工艺。     

正交试验法优选止痛散中总挥发油提取工艺的研究

目的：研究止痛散中总挥发油的最佳提取工艺。方法：用水蒸气蒸馏的方法提取挥发油,以挥发油总量得率为工艺评价指标,采用正交试验设计,对加水量、浸泡时间、蒸馏时间进行探讨研究。结果：挥发油的最佳提取工艺为A：B3C3,即加5倍量水,浸泡2小时,蒸馏5小时。结论：该提取工艺可行、效率高,平均得挥发油率为0．63％,RSD％为0．01。     

正交试验探讨降香挥发油的最佳提取条件

目的：确定降香挥发油的最佳提取工艺。方法：用正交试验法对降香挥发油的提取工艺条件进行优选，以挥发油得率为指标，选用L9(3^4)正交试验表；考察影响挥发油收率的提取时间(A)、浸泡时间(B)、药材细度(C)、加水量(D)4个因素，每个因素取3个水平。结果：降香挥发油的最佳提取工艺为药材粗粉加入8倍量的水、浸泡5h、提取16h。结论：此方法适合于降香挥发油提取工艺。     

温郁金提取挥发油β-环糊精包合物加工工艺及粉体学特性探讨

目的：研究温郁金提取挥发油β-环糊精包合物的最佳加工工艺及粉体学特性。方法：以包合物的收率、挥发油的包合率作为考察指标,进行加权计分,采用正交试验法优选温郁金提取挥发油β-环糊精包合物的加工工艺条件。结果：正交试验最佳条件为：温郁金提取挥发油与β-环糊精比例为1：6,包合温度为65℃,包合时间为1h;包合物的粉体学特性良好。结论：该方法可用于温郁金提取挥发油β-环糊精包合物的加工。     

正交试验法优选五味子挥发油提取工艺

目的：本实验采用正交试验法对五味子中挥发油成分的提取工艺进行探讨。方法：以水蒸气蒸馏法提取五味子挥发油，应用L9（3^4）正交设计试验选取最佳提取工艺条件。结果：最佳条件为：药材加入5倍量的水，浸泡1小时，水蒸气蒸馏5小时，挥发油提取率可达2％左右。结论：影响五味子挥发油提取工艺的主要因素依次为：提取时间、浸泡时间、加水倍数。     

健脑软脉颗粒挥发油提取及β-CD包合工艺研究

目的优选健脑软脉颗粒中川芎、姜黄的挥发油提取工艺及挥发油的β-CD包合工艺。方法采用正交试验法优选挥发油提取工艺,采用饱和水溶液法对挥发油进行包合,并采用正交试验法优选包合工艺。结果挥发油提取最佳工艺条件为：加12倍水、浸泡1小时,提取6小时。挥发油包合最佳工艺条件为：β-CD：水4∶1,包合温度40℃,包合时间0.5小时。结论优选的工艺条件稳定可行。     

川芎中挥发油的提取工艺及β-CD包合工艺研究

目的：探讨川芎中挥发油的提取工艺及其β-CD包合工艺。方法：采用单因素实验法对川芎中挥发油提取的加水量及提取时间进行考察;以β-CD加入量、温度和搅拌时间为考察因素,以包合物收得率及挥发油利用率为评价指标进行综合评价,采用正交试验法优选出最佳包合工艺。结果：川芎中挥发油提取的最佳工艺为加10倍量的水,水蒸气蒸馏法提取6h,挥发油平均得率为0．585％（mL／g）;挥发油β-CD包合的最佳工艺为油：8CD为1：6,30℃超声1h,包合物收得率及挥发油利用率分别为74．52％、65．24％。结论：该工艺稳定、可行。