某抽油机组装车间电焊烟尘职业接触调查

目的 对某抽油机组装车间电焊烟尘职业接触情况进行分析,为同类企业通风设施设计提供依据。
方法 对该车间进行现场职业卫生学调查,检测作业场所空气中电焊烟尘浓度和通风设施风速,并对该场所粉尘作业进行分级。
结果 该车间电焊岗位操作人员电焊烟尘时间加权平均浓度为（5.75 ±2.35）mg/m3,短时间接触浓度为（8.7 ±1.37）mg/m3,超限倍数在1.6~2.9之间,12个焊接工位中9个不符合国家限值标准,超标率75%。排风口平均风速为（2.30 ±0.17）m/s,排风口距焊接工位平均距离（4.60 ±0.92）m,各焊接工位控制点平均风速为（0.30 ±0.08）m/s,8个工位粉尘作业分级为Ⅰ级（轻度危害作业）。
结论 该组装车间电焊烟尘浓度及超限倍数超过职业卫生接触限值的要求,超标主要原因是通风设施除尘效果较差,应对其通风除尘设施加以改造,并加强职业卫生管理,降低电焊烟尘对作业人员的损害。
     

建材釉砖厂适宜的通风除尘措施研究

目的 探讨釉砖厂适用的通风除尘系统设计方案.方法 选择试点厂,为产尘工序设计、安装通风除尘系统并测定其控尘效果.按照GB 5748-85和GB/T16157-1996测定了工作场所和通风管道中粉尘浓度,使用WY-1型尘粒分级仪测定粉尘的粒径分级组成和除尘器的粒径分级除尘效率,并进行论证.结果 (1)轮碾、斗式提升机、筛分别设置了密闭吸尘罩,轮碾机罩罩口风速为2.5 m/s,斗式提升机、滚筒筛罩的抽风量为1800m3/(h·m2);冲模、质检吸尘罩罩口风速为5和1m/s;(2)上述工序无吸尘罩时粉尘浓度为29.5.255-3 mg/m3,设置吸尘罩后为0.7～1.8 mg/m3;(3)对通风系统排出的含尘空气采用冲击式水浴除尘器净化,除尘后尾气含尘浓度为56.5 mg/m3,除尘效率为97.6%,阻力为800 Pa.结论 釉砖厂安装通风除尘系统后,工作场所粉尘浓度由严重超标降低到1.8 mg/m3;通风系统尾气含尘浓度为56.5mg/m3达到排放标准.     

一起三氯乙烯药疹样皮炎事件调查分析

目的 通过对某企业一起三氯乙烯药疹样皮炎事件的调查分析,了解该事件发生的原因,并制定相应的防治对策。
方法 采用职业卫生现场调查、有机溶剂定性分析和工作场所三氯乙烯浓度检测,并结合防护设施和防护用品进行分析和评价。
结果 该企业成型车间使用含有三氯乙烯成分的208清洗剂,且该车间为封闭式车间,未设置新风空调系统和局部排风设施。车间空气中三氯乙烯时间加权平均浓度（C_TWA）为6.7 mg/m3,符合国家职业卫生标准,但1例患者生物样品检测显示尿中三氯乙烯水平超过国家生物限值标准,该企业2名工人被诊断为三氯乙烯药疹样皮炎。经替换208清洗剂及设置局部通风等防治措施后,该企业工作场所符合职业卫生要求。
结论 防治该类事件的对策主要是加强企业职业卫生管理、替换有毒原辅料、设置局部通风设施、佩戴防护用品。
     

某汽车胶管配件公司涂胶车间局部机械排风系统改造介绍及效果评价

目的 介绍某汽车胶管配件公司涂胶车间局部机械排风系统改造经验及效果, 为今后改善类似作业环境提供参考。
方法 对涂胶车间涂胶机设置的局部排风罩的选择、设计、安装情况进行现场调查; 按照《排风罩的分类及技术条件》(GB/T 16758-2008)规定的方法对排风罩的管道风速、罩口风速、控制距离及控制点风速进行现场测量, 分析排风系统设计问题并进行整改; 对改造后的涂胶机局部排风罩再次进行评价, 确认改造效果。
结果 该企业原先设置的涂胶机局部排风罩不完全合理, 结合车间职业接触情况对局部机械排风系统进行管路集中整合, 减少排风管路分支并对控制距离、排风罩扩张角进行整合改造。改造后控制距离、罩口风速、控制点风速以及空气动力学均满足《简明通风手册》以及《局部排风设施控制风速检测与评估技术规范》(AQ/T 4274-2016)的相关要求, 作业场所职业病危害因素浓度均符合国家职业接触限值的要求。
结论 局部机械排风系统的正确设计、安装及使用可有效提高控制效果。管道风速、罩口风速、控制距离以及控制点风速都会影响局部排风罩的实际控制效果; 罩口围挡可提高局部排风罩的控制效果。
     

某金属制品厂通风除尘设施改造及效果评价

目的评价某金属制品厂通风除尘设施改造后的防护效果,为金属制品行业粉尘危害的预防和控制提供依据。方法采用现场职业卫生调查、工程分析、职业病危害因素与通风除尘设施防护效果检测等方法,对改造后的通风除尘设施的防护效果进行评价。结果该金属制品厂通风除尘设施改造前粉尘危害较为严重,工作场所空气中粉尘浓度超标3~6倍。通风除尘设施改造后工作场所空气中粉尘浓度检测结果为CTWA0.5~1.0 mg/m~3,均符合国家职业接触限值;经通风除尘设施防护效果检测,尘源控制风速达到0.41~0.65 m/s,符合国家标准。结论该金属制品厂改造后的通风除尘设施达到预期效果,在正常运行的情况下能够有效降低工作场所空气中粉尘的浓度。     

某机械制造生产车间电焊烟尘职业接触调查评估

对某工程机械制造车间电焊烟尘的职业暴露情况进行职业卫生学现场调查,检测工作场所空气中电焊烟尘浓度以及通风设施的风速,对电焊烟尘职业暴露进行危害程度分级。结果显示,8名焊接操作工的TWA平均为6.2 mg/m~3,8个焊接工位的超限倍数平均为2.5,均超过职业接触限值的要求。各工位设置的吸风口平均风速为2.56 m/s,每个吸风口距离焊接工位控制点的平均距离为4.6 m,各焊接工位控制点的平均风速为0.23 m/s。评定7个焊接工位为Ⅰ级(轻度危害作业)。该制造车间通风设施的除尘效果较差是造成工作场所空气中电焊烟尘浓度超标的主要原因。应通过改造通风除尘设施,加强个人防护以及职业卫生管理等防护措施,降低电焊烟尘的职业暴露水平。     

一起群发职业性正己烷中毒事件的调查及防治对策

目的 通过对一起群发性慢性正己烷中毒事件的深入调查分析, 了解该企业正己烷中毒原因, 制定切实可行的防治策略。
方法 基于职业卫生工程分析、毒物分析及工作场所检测, 分析相关数据, 找出关键控制点。
结果 13名工人被诊断为职业性慢性正己烷中毒。中毒工人使用正己烷体积分数为21.10%的"白电油"进行擦拭工作, 车间相对密闭且缺少通风排毒设施, 部分岗位正己烷检测结果超过国家标准, 最高达274.59 mg/m3。经替换清洁剂及设置局部通风等防治措施, 有毒有害物质的现场检测浓度低于国家相关职业卫生标准的要求。
结论 降低正己烷浓度的关键控制点是利用低毒或者无毒的清洁剂替代"白电油", 并在产生有毒气体的岗位设置通风设施。
     

某采石工序局部通风除尘系统设计

目的对某采石场筛分工序的局部通风除尘系统进行设计,使工作场所空气中粉尘水平达到国家职业接触限值的要求。方法根据某采石场筛分岗位工艺特点及粉尘性质等基础资料,由工程通风设计人员以外部排风罩、通风管、风机选型和除尘器的选择为重点,设计局部通风除尘系统,安装后测定其粉尘控制效果。结果外部排风罩采用罩口尺寸为1.6 m×1.6 m的带法兰边框的上吸式排风罩,控制距离为1.1 m。除尘系统的总排(送)风量为148 072 m~3/h;风机的风量和风压分别为171 023 m~3/h和1 255.5 Pa;据此选择型号为4-79的普通中压风机和处理风量为186 000 m~3/h的WDJ47-3/1型WDJ型卧式电除尘器设备作为局部通风除尘系统。局部通风除尘系统安装实施后,筛分岗位空气中粉尘时间加权平均浓度为6.2 mg/m~3,低于国家职业接触限值8.0 mg/m~3。结论所设计的局部通风除尘系统达到设计要求。     

玉石雕刻作业粉尘控制的适宜技术

目的 提供玉石雕刻行业适宜的防尘技术措施。方法 车间粉尘浓度的测定按照GB／T5748－85、通风除尘系统的测定按照GB／T16157－1996的规定进行，使用WY－1型7级冲击式尘粉分级仪测定排气中粉尘的粒径分级组成和除尘器的粒径分级除尘效率。结果 采用了湿式作业，设置了适用的局部通风除尘系统：设计了专门的条缝型吸尘罩，其侧上吸罩罩口风速为2.5m/s、风量为600m^3/h；根据吸尘罩的数量及各风管的风量选定各支、干风管及总风管的直径；选择了冲击式水浴除尘器或滤袋除尘器，对玉石雕刻通风系统排出的含尘空气进行了除尘净化，除尘器的总除尘效率，前者可达97.0%，后者可达98.0%；根据通风除尘系统所需的风量、克服该系统最大阻力管线所需全压及除尘器的阻力确定了风机的机型和参数。结论 实践结果表明，所提供的玉石雕刻作业粉尘控制的适宜技术，可使作业地点粉尘浓度降低到国家卫生标准或接近卫生标准的要求；通风除尘系统排出的含尘空气可以满足排放标准的要求。     

某陶瓷制品企业通风除尘系统存在问题与改造

为完善职业病防护设施,降低工作场所职业病危害因素浓度,对某陶瓷制品企业通风除尘系统进行技术改造,通过对整改前后管道风速、罩口风速、控制风速及作业场所空气中粉尘浓度的测定,分析除尘效果。结果显示,整改前的主管道风速为（5.9±0.1）m/s,罩口风速为（1.6±0.4）m/s,控制风速为（0.8±0.2）m/s,作业场所空气中矽尘（呼尘）时间加权平均接触浓度(C_TWA)为（2.3～3.6）mg/m³。整改后的主管道风速为（12.0±1.1）m/s,罩口风速为（5.1±0.5）m/s,控制风速为（1.5±0.3）m/s,矽尘（呼尘）C_TWA为（0.3～0.7）mg/m³。整改后主管道风速、罩口风速、控制风速、粉尘浓度均得到明显改善。提示,管道风速不足、风压分布不均、维护保养不够是职业病防护设施效果欠缺的主要原因,通过增加风机动力,合理设置管道,定期维护保养等途径能有效改善除尘效果